大订单量模具刀口改善

对于高速模（连续模）最令人头疼的莫过于冲子刀口磨损了。连续模一般解决的是订单量大的方案，面对百万次的冲裁与折弯，如何减少工件磨损，如何减少冲压技师的工作量，便显得尤为重要。对于刀口我们一般做整体式，即高度与下模板一样，上面2个毫米放冲裁间隙，2毫米下割一度的斜度，这样便于落料。刀口磨损时将工件上面磨20丝，下面垫20丝。

传统的刀口整体材料一致，成本高，我们可以将刀口做成切片结构有叫分层式，也就是刀口分成两层，上部2个毫米用耐磨损材料如DC53，硬度60-63HRC，下部做一垫块，高度加上2个毫米等于模板高度，这样的话下部垫块我们可以用便宜点的料。但是要求有一定的硬度，比如可以用Cr12MoV硬度58-60HRC,这样做刀口的好处是下面垫块可以一直使用，生产时候只需要做上面的一层就可以了，而且可以大批量的做，也就是先慢线割出一定高度的镶块，再用快线拉片，最后磨床磨出2个毫米的高度。此种做法的缺点是此刀口必须有导料板压住，且不能用螺丝压，因为其为分层结构，若不压上层一定会被冲子上带。而整体式因为其余模板接触较多，摩擦力较大，可以考虑用压，但是要慎重评估。

另外在第二种刀口的基础上可以尝试将刀口做成三层结构，上层4个毫米用耐磨材料，中间层做垫块，而下层侧可以做成2.2/2.4/2.6/2.8几种垫块，这样的话，生产过程中刀口磨损是可以直接磨掉20丝，下面垫块用2.2，一次类推。

目前第三种刀口还在测试中，欢迎大家提出自己的建议，分享自己宝贵的经验！