五金冲压常见毛刺问题的产生原因

一、四周产生较厚而高的毛刺
剪切断面的塌角和倾斜角大，而中部呈现明显的凹状，毛刺不但高，而且截面呈三角形，不使用锉刀就不能去除。这种冲压件一般都是残次品。
产生原因：（1）间隙过大；（2）在多次研磨中，凹模的垂直度降低，对于全锥度凹模而言，则是由于再研磨而出现超差。
解决办法
缩小间隙：（1）形状简单，体积小时可返工制作；（2）冲压小而薄的产品，可进行电火花硬化加工处理；（3）将模具退火，修复刃部，再进行热处理和研磨；（4）堆焊修复处理；（5）压镶块时要用模具垫板，待压出刃部后再进行加工。
二、毛刺的高度不齐
间隙过大或过小时，毛刺的高度增加。其中，间隙过大，产生三角毛刺，厚度增加，间隙过小，毛刺薄而高，产生二次剪切。
产生原因：（1）间隙局部不一致；（2）刃口的塌边引起局部偏差；（3）由于模具偏心会导致毛刺高度相一半不一致，模具安装不好，导柱装配不好；（4）导柱松动；（5）压机精度差。
解决办法：（1）去毛刺后，产品剪切断面形状不平时，是因为间隙局部过大或过小，故需加以修正。（2）刃口受到局部磨损，或者由于淬火硬度差，局部产生塌边，毛刺根部增大，故需进行研磨。（3）凸模与凹模不同心，这是由于剪切断面一半过大，一半过小，这一点很容易理解。如果是模具或导柱装配不好的原因，进行调整就可以了。但是，如果每个行程中模芯位置都有改变的话，则是由于模具装配部分松动，需取出模芯加以紧固校正口（4）冲压时由于受到推力的作用，会产生不同心。当侧承块或导承板受力时，为了保证精度，必须使用导桂，但使用导柱后，如果同心度还不好，则是因为导柱质星差之故。（5）压力机不好。
三、剪切断面处出现大毛刺（压缩毛刺）
剪切断面某处出现明显舌状部分，称为压缩毛刺。
产生原因：（1）间隙整体偏小，并且凹模刃口某处出现塌角或缺口，（2）凹模后角出现倒锥度，（3）凹模孔精加工困难，有粗糙面，压坏了裂面高的部分。
解决办法：（1）调整间隙，修磨刃口。（2）用砂轮去除由于反复碰撞而产生的凹模后角光亮部。（3）修模模孔垂直壁接触斑点严重的部分。
四、剪切断面呈现线状筋条
所谓线状筋条，就是剪切断面部位出现凸形线条或凹形线条的现象。
产生原因：（1）凹模某处有缺口或卷刃等损伤，（2）由于润滑剂选择不当或不足，引起横具烧蚀，（3）断屑或异物混入，粘着在模具上。
解决办法：（1）模具在定心操作中卡死，或者由于模具硬度过高，引起崩缺或卷刃。前者最好修磨咬死部分，而后者最好降低模具硬度，否则，将再次发生崩缺和卷刃。（2）如果是因为冲压加工过程中发热引起毛坯膨胀而卡死在模具内璧，刮伤模具，必须在采用后角的同时，改变润滑剂。（3）如果因收缩或异物融着在凹模内璧上使其产生缺陷，则必须采取不使污垢附着在毛坯上的措施。