冲压模设计禁忌

1.1  冲压材料使用的禁忌

1.1.1 冲裁工序不宜采用脆、硬性材料

冲孔、落料及切边等冲裁工序，不宜使用脆性及硬度过高的材料。材料越脆，总裁中越易产生撕裂；材料过硬，例如高碳钢，总裁断面平面度很大，对厚材料冲裁尤为严重。弹性好，流动极限高的材料，可以得到良好的断面。尤其像低锌黄铜等软材料，能冲裁出光滑而倾斜度很小的断面。

1.1.2 弯曲工序不宜采用高弹性材料

弯曲工序不宜使用高弹性的材料。材料的弹性越大，弯曲后成形件向原来状态的回弹越大，致使工件达不到预定形状，需要多次试模、修模。弯曲工序的材料，应具有足够的塑性、较低的屈服点和较高的弹性模量。前者保证不开裂，后者使工件容易达到准确的形状。最适于弯曲的材料有低碳钢、纯铜和纯铝。

1.1.3 拉深工序不宜采用塑性差的材料

拉深工序不宜采用塑性差的材料。由于低塑性材料允许的变形程度小，需要增加拉深工序及中间退火次数。拉深用材料要求塑性高、屈服点低和稳定性好。拉深材料的屈服点与抗拉强度的比值越小，则拉深性能越好，一次变形的极限程度越大。常用于拉深的材料有低碳钢、低锌黄铜、纯铝及铝合金、奥氏体不锈钢。

1.1.4  冷挤压工序不宜采用高强度、低塑性的材料

冷挤压工序不宜采用机械强度高、塑性低的材料，以免增加变形抗力及产生裂纹。冷挤要求材料有高塑性、低屈服点及低的加工硬化敏感性。最适宜的材料有纯铝及铝合金、黄铜、锡磷青铜、镍、锌及锌镉合金、低碳钢等。

1.2  冲裁工序的禁忌

1.2.1 冲裁工序不宜过于复杂

为了有利于废料和无废料排样，冲裁件形状不宜过于复杂，应力求简单、对称；在许可的情况下，可把冲裁件设计成少、无废料排样的形状。

1.2.2 冲裁件凸出或凹下部分不宜大小

冲裁件凸出的悬臂和凹入的狭槽不宜大小，否则会降低模具寿命和工件质量。一般情况下，其宽度B不小于料厚t的1.5倍。当工件材料为黄铜、铝、低碳钢时，悬臂及槽宽应超过料厚的1.3倍；当工件材料为高碳钢时，其宽度不应小于料厚的1.9倍。

1.2.3 冲裁件不宜采用尖角

冲裁件各直线或曲线的连接处，不宜采用尖角，宜有适当的圆角。在用一道工序冲裁时，拐角处应尽量设计成较大的圆角。如果冲裁件有尖角，不仅给冲裁模的制造带来困难，而且模具也容易损坏。只有在采用少无废料排样或镶拼模具结构时，才允许工件有较尖锐的清角。

1.2.4 冲裁件孔的尺寸不宜过小

冲孔时，由于受到凸模强度和稳定性的限制，孔的尺寸不宜过小。其数值与孔的形状、材料的性能、材料厚度有关。材料为黄铜、纯铝、纯锌时，孔径不应小于料厚的0.5～0.8倍；材料为低碳钢时，孔径不应小于料厚的0.7～1倍；材料为高碳钢时，孔径不应大于料厚的1.1～1.5倍。

1.2.5 冲裁件孔之间距不宜过小

冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离，受模具强度和冲裁件质量的限制，其值不通过小。一般取为料厚的2倍以上，并不得小于3～4毫米。必要时可取料厚的1～1.5倍。

1.2.6 弯曲件或拉深件的孔壁距不宜过小

弯曲件或拉深件上冲孔时，其孔边与工件直壁之间距不能过小。一般大于壁端圆角半径再加料厚的一半。如果距离过小，孔边进入工件底部的圆角部分，冲孔时凸模将受到水平扒力而折断。

1.2.7 冲裁凸模与凹模之间隙不宜过大或过小

凸、凹模的间隙，对冲裁件的断面质量有较大影响。间隙过小时，板料在凸模刃口处的裂纹向外错开，上、下裂纹之间的材料将被第二次剪切，并在剪切面上形成第二光亮带和夹层。间隙过大时，板料在凸模刃口处的裂纹向里错开，材料受到很大拉伸，光亮带小，毛刺、塌角、斜度均增大，有时还会出现凹陷。间隙值可按下式选取：

Z=mt。

式中  Z —— 双面间隙；

t —— 料厚； 

m—— 系数，低碳钢及黄铜取0.08～0.1，中碳钢取0.12～0.14，铝、纯铜取0.04。

1.2.8 落料间隙不宜取在凹模上

落料的大端尺寸等于凹模的尺寸，测量时，是按落料的大端作为基准量取尺寸的。因此落料时，以凹模尺寸为基准，间隙取在以减小凸模尺寸的方向上，即

              Dp = Dd - Z

式中      Dp —— 凸模公称尺寸；

Dd —— 凹模公称尺寸；

Z  —— 双面冲裁间隙。

1.2.9 冲孔间隙不宜取在凸模上

冲孔的小端尺寸等于凸模尺寸。测量时，是按冲孔的小端作为基准量取的。因此，冲孔以凸模尺寸为基准，间隙可取在增加凹模尺寸的方向上，即

         dd=dp+Z

式中     dd —— 冲孔凹模公称尺寸；

dp —— 冲孔凸模公称尺寸；

Z  —— 双面冲裁间隙。

1.2.10 落料模的尺寸及公差不宜先考虑凸模

由于落料是以工件大端作为基准量取尺寸，它也等于凹模尺寸。所以，应先按落料外形尺寸确定凹模尺寸，然后再按间隙数值确定凸模尺寸。考虑到刃口磨损会使落料尺寸逐渐加大，为了增加落料模的使用寿命，凹模公称尺寸应取工件尺寸公差范围的较小尺寸，间隙应取最小合理间隙。凸凹模工作部分尺寸可按下式确定：

         Dd +δd  0=（Dw-xΔ）+δd  0

               Dp 0 -δp=（dd-Zmin）0 -δp

式中  Dd  —— 落料凹模刃口公称尺寸；

Dp  —— 落料凸模刃口公称尺寸；

Dp  —— 落料件外径公称尺寸；

Zmin —— 最小合理双面间隙；

Δ —— 落料件制造公差；

x —— 修正系数，一般取为0.5～0.75；

δd——凹模制造公差，取为(0.25～0.35)Δ；

δp——凸模制造公差，取为(0.25～0.35)Δ。

1.2.11 冲孔模的尺寸及公差不宜先考虑凹模尺寸

由于冲孔是以小端作为基准量取尺寸，所以应先按工件孔径尺寸确定凸模尺寸，再按间隙确定凹模尺寸。刃口磨损会使冲孔尺寸减小。为了增加冲孔模使用寿命，凸模尺寸应取工件孔径尺寸公差范围内的较大尺寸。间隙同样采用最小合理间隙。凸、凹模工作部分尺寸可按下式确定：

              dp 0 -δp=（dw+xΔ）0 -δp

               dd +δd  0=（dp+Zmin）+δd  0

式中    dp  —— 冲孔凸模刃口公称尺寸；

dd  —— 冲孔凹模刃口公称尺寸；

dw  —— 工件孔径公称尺寸；

其他符号同1.2.10。

1.2.12 冲裁件的排样不宜留过多废料

为了提高材料利用率,冲裁件的排样要合理。圆形零件的排样有单排、平行双排、交叉双排和多排。排数越多，材料利用率越高，但排数受工艺和模具制造的限制，不宜太多，非圆形零件的排样，要可分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多和排等。如果在不影响工件的主要技术要求而征得产品设计者同意后，可将工件结构形状改变成适合于少无废料折排样，以便节省材料。

1.2.13 冲裁压力机的选择不能只考虑模具面积

冲裁压力机的选择主要依据冲裁力。影响冲裁力的主要因素是材料厚度和力学性能、冲裁件周边长度、模具间隙大小和刃口锐利程度。一般平刃冲裁模的冲裁力P（N）按下式计算：

                P = L tτ

               τ= 0.8σb = 0.28HB　

式中  τ —— 抗剪强度(MPa)；

L —— 冲裁的周边长度(mm)；

t —— 材料厚度(mm)；

σb——材料抗拉强度(MPa)。

1.2.14 冲裁压力机的选择不能只考虑冲裁力

冲裁压力机的选择要结合冲裁力和模具面积等因素综合考虑。当冲裁件面积不大而冲裁力较大时，可考虑从模具结构上减小冲裁力。目前降低冲裁力的方法主要有：斜刃冲裁法、阶梯凸模冲裁法、零件分部冲裁法、加热冲裁法等。斜刃冲芳法是将凸模（冲孔）或凹模（落料）刃口做成与其轴线倾斜一个角度。冲裁时刃口逐步切入，以减小冲裁力。阶梯凸模冲裁法是将多凸模布置成阶梯，冲裁时逐个切入，减小冲裁力。

1.2.15 冲裁模的模柄不能与模具压力中心偏离

要使模具正确而平稳地工作，冲裁模的模柄不能与模具压力中心偏离，否则会加速导向机构的磨损。无导向装置的敞开式模具特别突出。

1.2.16 毛毡、皮革等非金属材料不能采用平凸模

毛毡、皮革、橡胶板、石棉橡胶板、纸、棉布织品等非金属材料，不能采用一般平凸模进行冲孔或落料，而常用尖刃凸模。刃口锐角约为10°～30°。为了防止刃口变钝和崩裂，在被冲裁的材料下垫以硬质木料、硬纸板或聚氨酯橡胶等。因尖刃凸模易损坏，应考虑其装拆、制造和维修和方便。

1.2.17 管材的冲切不能用一般的冲裁模

管材的冲切，生产率高、切口毛刺小。但是为了防止管壁被压扁，不能采用一般的冲裁模或剪切机，而要采用板状尖头的凸模。大批量生产，可用双重冲切法。首先用刨刀在水平方向将管材刨出一切口，然后再用活动薄刀刃切入切口。切口的两侧用组合模牢固地夹紧。为了使冲切时管材一直处于压紧状态，在模具上要设置活动压紧座板。

1.2.18 高速冲裁不宜采用一般冲裁模

当压力机行程次数达到500次/min以上时，压力机在运行中的不平衡现象就显著增加，模具的振动和惯性力都很大。所以应采用有效的防松措施，设法减轻上模重量，采用刚性好和精度高的设备，提高模具精度和寿命，适当增大模具间隙。上[下模采用双重导向，除了四根滚珠导向装置外，凸模固定板、卸料板和凹模之间比普通冲裁大10%左右。

1.2.19 高精度冲裁件不宜采用一般冲裁模

用一般冲裁模所得到的工件，剪切面上有塌角、断裂带和毛刺，还有明显的锥度，表面粗糙度Ra为6.3～12.5μm。对冲裁件断面质量和尺寸精度有更高要求时，可采用整修、负间隙冲裁、上下冲裁和同步剪挤式冲裁。整修是利用整修模沿冲裁件外缘或孔壁刮去一层薄切屑，从而获得光滑而垂直的断面和准确尺寸。负间隙冲裁法的实质是冲裁—整修的复合工艺过程。上下冲裁法是用两个凸模从上、下两次冲裁工件，可以获得上、下两个光亮带，并可清除毛刺。

1.2.20 精密冲裁不能使用工件材料在冲裁过程中产生撕裂

精冲时为了抑制中裁过程中材料产生撕裂，保证塑性变形过程地进行，采取了下述措施：用V形压边圈压住材料，再结合小间隙使材料始终保持和冲裁方向垂直，避免弯曲翘起而在变形区产生拉应力，构成塑性剪切的条件。利用压边力和反压力提高变形区材料的静水压，以提高材料塑性。必要时将凹模或凸模刃口倒以圆角，减少刃口处的应力集中，避免或延缓裂纹的产生。

1.2.21 精密冲裁的压边力不能太小

精冲时为了防止断面产生撕裂，需要利用压边力提高变形区材料的静水压。压边力（N）按下式计算：

              P=f L2hσb  

式中       L——工件外周边长度(mm)；

              h——V形齿高(mm)；

σb   —材料抗拉强度(MPa)；

f ——系数，查下表：

1.2.22 精密冲裁的反压力不能大小

反压力是影响精冲件质量的重要因素，反压力太小会影响工件尺寸精度、平面度、塌角和孔的剪切面质量。但反压力过大会增加凸模的负载，降低凸模的使用寿命。反压力（N）按下式计算：

              P=pF 

或           P=20%P

式中 F——工件的开面面积(mm2)；

        p——单位反压力，一般取20～70 MPa；

P ——冲裁力(N)。

1.2.23 精密冲裁的凸、凹模间隙不能大大

小间隙是精冲模的主要特征。间隙的大小及其沿刃口周边的均匀性，直接影响精冲零件剪切面质量。精冲间隙主要取决于材料厚度，也和冲裁轮廓及工件的材质有关。凸模和凹模的间隙一般取料厚的1%～2%。间隙太大，剪切终端表层剥落，剪切面带波纹状。

1.2.24 要求较高的冲裁模不宜无导向装置

无导向或导板式简单冲裁模只适用于要求不高、形状简单、批量小的冲裁件。这种模具安装调整麻烦，模具寿命低，冲裁件精度差，操作也不安全。导柱式冲模，上模和下模用导柱、导套的滑动配合导向，可靠性大、导向精度高、寿命长、使用安装方便。

1.2.25 连续模不宜无挡料销、导正销等定位装置

用连续模冲裁工件，必须解决条料的准确定位问题，才有可能保证制件的质量。常用的定位装置有固定挡料销、导正销、侧刀。冲裁时，先用固定挡料销初步定位，落料时用装于凸模端面上的导正销保证条料的正确定位。侧刀是用以节制条料送进距离。侧刀前后导尺宽度不等，只有用侧刀切去长度等于步距的料边后，条料才能送进一个步距。

1.2.26 小孔径冲孔凸模不宜采用简单的圆柱形

小直径冲孔凸模，为了避免应力集中，保证强度和刚度，不宜采用简单的圆柱形，而应做成圆滑过渡的阶梯形或采用护套结构。护套既可提高抗纵向弯曲的能力，又能节省模具材料。否则小直径冲孔凸模工作时容易折断。

1.2.27冲裁凹模不能做成直壁内腔

为了工件或废料易于下落，凹模孔腔不能做成直壁，而要做成锥形、柱孔口锥形或柱形孔口阶梯形。柱形孔口制造较方便，刃口强度高，修磨后壁部尺寸不变。冲裁时，如果凹模内壁是直壁，则冲下的工件或废料会卡在内腔，积累过多将使模具破坏。

1.2.28冲裁模不能忽视压力中心

冲裁力全合力的作用点为模具的压力中心。如果压力中心不在模柄轴线上，滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具不正常的磨损，降低模具寿命，甚至损坏模具。通常用求平行力系合力作用点的方法，确定模具的压力中心。多个型孔的凹模，先分别算出各型孔平面图的重心，再根据“各分力对某轴的力矩之代数和等于诸力合力对该轴的力矩”求出合力作用点坐标值。

1.2.29 零件形状复杂\有尖角的凹模不宜做成整体式

为了减少模具在热处理时发生变形，防止尖角处因应力集中而产生裂纹，以及简化模具制造和维修，形状复杂有尖角的凹模不宜采用整体式，可做成镶块拼装凹模。

1.3  弯曲工序的禁忌

1.3.1 弯曲件的圆角半径不宜过大

工件弯曲时，除了塑性变形外，必然同时伴随有弹性变形，产生回弹。因此弯曲件的圆角不宜过大。否则难于保证精度。

1.3.2 弯曲件的圆角半径不宜过小

弯曲件的圆角半径不宜过小，否则外层纤维就会产生拉裂破坏。对于低碳钢，最小弯曲圆角约为1.0倍板厚；黄铜和铝的最小弯曲圆角约为0.6倍板厚；对于中碳钢，最小弯曲圆角约为1.5倍板厚。

1.3.3 弯曲件的直边高度不宜过小

为了保证工件的弯曲质量，弯曲件的直边高度h不宜过小，必须大于或等于最小弯边高度hmin。       

h≥hmin= +2t

式中       r ——­­­­­­­­­­ 弯曲圆角；

              t —— 弯曲件板厚。

1.3.4 弯曲件的孔边距不宜过小

弯曲有孔的毛坯时，孔边距不宜过小。如果孔位过于靠近弯曲区，则弯曲时孔的形状会发生变化。从孔边到弯曲边的距离l应符合下式：

当t<2时，     l≥r+t

当t≥2时，   l≥r+2t

式中       r ——­­­­­­­­­­ 弯曲圆角；

              t —— 弯曲件板厚。

1.3.5 弯曲件形状和尺寸的对称性不宜相差过大

为了防止变形，弯曲件的高度相差不宜太大。弯曲件的形状和尺寸应尽可能对称，否则在小端处会产生畸形的歪扭。如果这样结果在设计时难改善，则必须保证

              h>r+2t

式中       h ——­­­­­­­­­­ 小边高度；

              r ——­­­­­­­­­­ 弯曲圆角；

t —— 弯曲件板厚。

1.3.6 局部弯曲边缘不应忽视冲卸荷孔槽

在局部弯曲某一段边缘时，为了心目在交接处由于应力集中而产生撕裂，不应忽视先冲卸荷孔、切槽，或将弯曲线位移一定距离。

1.3.7 窄边弯曲不应忽视工艺切口

窄边弯曲时，变形区的截面形状会发生畸变，即内表面的宽度变宽，外表面的宽度变窄。当板宽b<3t(t为板厚)时，尤为明显。

如果弯曲件的宽度b精度要求较高，不允许有鼓起现象，则不应忽视在弯曲线上预先做出工艺切口。

1.3.8 弯曲工序不能忽视回弹

弯曲时塑性变形与弹性变形同时存在。当外载荷去除后，弹性变形即消失，产生回弹。回弹值与材料性能、相对弯曲半径r/t、弯曲角等因素有关。材料的屈服点σs 越高、弹性模量E越小、r/t越小、弯曲角越大，则回弹越大。为了保证工件的精度，弯曲时不能忽视回弹。可用修模、利用不同部位回弹方向不同、局部增加三角肋等方法减小回弹，也可采用摆动块的凹模结构减小回弹。

1.3.9 弯曲半径很大的工件不能用普通弯曲方法

对于弯曲半径很大的零件，不能用普通的弯曲方法。否则由于其大的弹性变形无法获得所需的形状和尺寸。此时可用拉弯的方法。在板料弯曲前先加一个轴向拉力，其数据使毛坯断面内的应力稍大于材料的屈服点，然后在拉力作用的同时进行弯曲。

1.3.10 复杂形状零件的弯曲不能一次弯成

对于形状复杂的弯曲件，不能一次弯成，而需要多次弯曲成形。工序安排的原则是先弯外角。后次弯曲不能影响前次弯曲部分的变形。弯曲次数可以是两次、三次，甚至多次。

1.3.11弯曲件边缘不宜有缺口

边缘部分有缺口的弯曲件，若在毛坯上将缺口冲出，弯曲时会出现叉口，严重时便无法成形。这是必须在缺口处留有连接带，待弯曲成形后再将连接带切除。

1.3.12弯曲模的结构不能忽视毛坯偏移

在弯曲工艺中，偏移是影响工件精度的一个重要因素，因此在开始弯曲前，毛坯就应有一部分可靠地固定在模具的某一部分上，以防止弯曲时偏移。应尽量利用零件上的孔来定位。如果零件上没有可利用的孔，则可考虑工艺孔定位。

1.3.13弯曲模结构不应使材料在合模进产生大的局部变薄和划伤

弯曲模应注意在合模过程中仅在零件确定的弯曲线位置上进行弯曲。毛坯不应产生大的局部变薄和划伤。采用左图的结构进行弯曲时，外角C处的弯曲线的位置在弯曲过程中是变化的，先在B点，最后到C点，所以使零件的外角形状不准，直臂部分变薄。

1.3.14 模具结构不应妨碍和阻止毛坯在合模过程的转动和移动

弯曲模具的结构应考虑毛坯在弯曲时的转动空间，不能妨碍和阻止毛坯移动和转动，否则会影响工件的形状与尺寸。这一点对于形状复杂的多角弯曲尤为重要。

1.3.15弯曲工件不宜采用弹性模数小的材料

弯曲回弹的大小与材料的弹性模数成正比。弹性模数小的材料变形后的弹性恢复量大，不宜用于弯曲工序。相同屈服点的材料，弹性模数大的材料变形后的弹性恢复量小。已退火的低碳钢较软锰黄铜适宜作弯曲工件材料。

1.3.16弯曲工件不宜采用屈服点高的材料

弯曲回弹的大小与材料的屈服极限成正比。屈服点高的材料，变形后弹性恢复量较大，不宜用于弯曲工序。即弹性模数相同的材料，屈服点高的材料，弹性恢复量较大。因此，冷作硬化钢不宜用于弯曲工序。

1.3.17 对于弯曲半径及弧度角均很大的弯曲件，不宜用普通弯曲方法

弯曲半径及弧度角均很大的弯曲件宜用滚弯(卷板)，而不能用普通弯曲方法。滚弯是将板坯置于2～4个辊子中通过，随着辊子的回转，使板坯弯曲成形。此外，由于辊子的位置可相对于板坯适当变化，所以也可以制成四边形、椭圆形，以及其它非圆断面的筒形件。

1.3.18 长带料的弯曲不宜用普通弯曲方法

长带料绕纵轴线的弯曲宜用滚压成形而不宜用普通弯曲方法。滚压成形是将带料置于前后直排的数组成形辊子中通过。随着辊子的回转，带料向前送进的同时，又顺次进行轴向弯曲成形。滚压成形能制造出断面形状复杂的制件。形辊的制造较简单，成本低，寿命也较长。

1.3.19 变截面的零件不宜用一般滚压成形方法

变截面槽形零件在中小批量生产时，为了减少投资，可采用滚压成形。此时成形辊除了对板坯纵向相对运动外，还需横向仿形运动。

1.3.20 管材与型材的弯曲不宜用普通弯曲方法

虽然从变形的性质看，管材与型材的弯曲和板料的弯曲是相同的，但是工艺方法及难点有较大的不同。管材和型材的弯曲一定要防止弯曲变形区内毛坯断面形状畸变。

在生产中，管材与型材的弯曲方法有拉弯、滚弯、推弯和绕弯等。要注意的是，拉弯的凸模、滚弯的辊子、推弯及绕弯的固定模，其工作表面应做成与毛坯断面形状相吻合的凹槽，防止断面的转动和形状的畸变。必要时管内还要加相应的芯棒。

1.4  拉深工序的禁忌

1.4.1 拉深毛坯的相对厚度不宜小于2

拉深毛坯的相对厚度t/D×100，式中t为坯料厚度，D为坯料直径。为了防止起皱，相对厚度不宜小于1.5，一般宜大于2。这样，材料稳定性好，不易起皱。

1.4.2 拉深工序不宜忽视压边圈

拉深工序是不允许起皱的，因此拉深工作中不应忽视压边圈的作用，特别是对于高度大而厚度小的零件。毛坯起皱后很难通过凸、凹模具间隙而进入凹模，容易使毛坯受过大的拉力而断裂，即使勉强拉入凹模，工件表面质量和模具寿命也会降低。

1.4.3 拉深件底与壁间的内圆角半径不应小于板厚

拉深件底与壁间的内圆角r不应小于板厚t。从有利于变形的角度看，最好取

r=(3～5)t

1.4.4 拉深件凸缘与壁间的圆角半径不应小于2倍板厚

拉深件凸缘与壁间的圆角半径不应小于板厚的2倍。从有利于变形看，最好取

r=(4～8)t

1.4.5 带凸缘圆筒形件的凸缘直径不宜过小

为了在拉深时压边圈能压住板坯，使其不到起皱，带凸缘圆筒形件的凸缘直径D不宜过小。最好取

              D≥d+12t

式中       d—圆筒件内径；

t —板厚。

1.4.6 矩形盒四角部的内圆角不宜过小

为了防止侧壁破裂，矩形盒四角部的内圆角不宜过小。最好取

                     r>3t

式中       r——角部内圆角半径；

              t——板厚。

       如果r过小，材料通过凹模圆角时，经过反复弯曲侧壁产生过度变薄，容易破裂。

1.4.7  矩形盒四角部的内圆角半径与盒高之比不宜过小

为了减小拉深系数，矩形盒角部内圆角半径与盒高之比不宜过小。一般取

                     r≥ 1 5H

式中       r——角部内圆角半径；

       H——盒高。

1.4.8  在制定拉深工艺时不能忽视拉深系数

为了使材料在拉深中的应力既不超过强度极限又能充分利用材料的塑性，使第每道拉深工序都达到材料最大的可能变形程度，制定工艺时不能忽视拉深系数。

圆筒形件拉深系数是每次拉深后的圆筒直径（中径）与引伸前毛坯直径之比。不带凸缘圆筒件第一次拉深系数为

              m1=d1/D

第二次拉深系数为

                     m2=d2/ d1

式中       D——毛坯直径；

       d1——第一次拉深后工件直径；

      d2——第二次拉深后工件直径。

1.4.9 拉深系数不能取得过小

拉深系数是个小于1的系数，其值越小，变形程度越大，破坏的可能性增大。拉深系数过小，变形区内的径向拉应力增大，毛坯侧壁传力区内轴向拉应力也增大。因此在制定拉深工艺时，拉深系数不能过小。第一次拉深系数m1不能小于0.48，以后各次不能小于0.73。

1.4.10 拉深系数不宜取得过大

拉深系数是产深后零件的直径与拉深前毛坯直径之比，它反映拉深的变形程度。拉深系数大，变形程度小，产深次数增多。为了减少工序数目，通常采用尽可能小的拉深系数。影响拉深系数的因素较多。一般第一次拉伸系数m1= 0.48～0.63，以后各次拉深系数取为mn=0.73～0.88。

1.4.11 计算拉深件毛坯尺寸不能忽视修边余量

由于凸、凹模圆角半径和间隙的不均匀以及凹模工作部分表面光洁度和润滑情况的不均匀，旋转体工件拉深后壁高是不一致的。因此计算拉深件的毛坯尺寸，除了根据体积不变原理，使毛坯截面积与拉深后零件的截面积相等外，不能忽视修边余量。一般取为拉深件高度的3%～10%（高度小取大值）。

1.4.12 拉深带凸缘筒形件时不可用无凸缘筒形件的第一次拉深系数

带凸缘筒形件的首次拉深时，凸缘部分不是全部转变到筒壁，而且首次拉深后就要使凸缘的直径达到零件凸缘要求的直径。因此拉深带凸缘筒形件不可用无凸缘筒形件的第一次拉深系数，

m≠d/D。带凸缘的圆筒形件拉深系数用下式表示：

                     m=1/

式中       D——毛坯直径；

              d ——形件中径；

              df——凸缘直径；

              r ——圆角半径。

1.4.13 阶梯形零件高度与最小直径比超过0.7时，不能一次拉深成形

阶梯形零件的拉深，其变形过程基本上与圆筒形零件的拉深相同。当阶梯形零件上总高度与最小直径的比值大于0.7左右时，不能一次拉深成形，需要多次拉深。一般拉深次数等于阶梯的数目。若相邻两个阶梯直径之比过小（dn/dn-1< 0.73），则按圆筒形件拉伸方法处理。

1.4.14 浅锥形件不能用一般的拉深方法成形

高度H≤(0.25～0.3) d的浅锥形件(d 为大端直径)，由于变形程度不大，拉深后因回弹不能保持零件的精确形状，所以不能用一般的拉深方法，而要用具有凸肋的凹模进行拉深。也可用橡皮或液体代替凸模进行拉深，效果较好。

1.4.15 深锥形件不能一次拉深成形

高度>0.8 d的深锥形件不能一次拉深成形，需要多次拉深。最常用的是逐渐增加锥部高度的方法。

1.4.16 不采用压边圈拉深时凸、凹模的间隙不宜过大

不采用压边圈拉深时，考虑到材料可能起皱，凸、凹模间隙不宜过大，一般单边间隙应等于板材厚度上限的1～1.1倍。间隙较小的数值用于末次拉深或精确零件的拉深。

              z/2=(1～1.1)t

式中       z/2——单边间隙；

              t  ——板料厚度。

1.4.17 矩形盒拉深时凸、凹模的间隙不应均匀

拉深矩形盒，由于材料在四个圆角部分有堆集现象，使角部变厚，因此其凸、凹模间隙不应均匀一致。四个角部的间隙值应比直边部分的间隙值大0.1t (t为板厚)。圆角部分增大的间隙可由增大凹模或减小凸模的尺寸来获得。

1.4.18 拉深凹模圆角半径不宜过小

为了防止拉深件产生划痕或裂纹，凹模的圆角半径不宜过小，否则使材料拉入凹模的阻力增大。首次拉深的凹模圆角半径可按下表选取。

 注:  表中t­­—板料厚度； D—毛坯直径。

以后各次拉深时，凹模圆角半径应逐渐减小，其关系为：

rn=(0.6～0.8)rn-1

式中       rn-1——这次拉深的凹模圆角半径；

              rn ——下一次拉深的凹模圆角半径。

1.4.19 拉深凹模圆角半径不宜过大

为了防止起皱，拉深凹模圆角半径不宜过大，否则由于压边圈下的被压毛坯面积减小，从而使悬空段增大，容易起皱。

1.4.20 拉深凸模圆角半径不宜过小

为了防止工件拉断，拉深凸模圆角半径不能过小。一般按下式选取。

首次拉深：r =（0.7～1.0）r`

末次拉深：r = R(零件内圆角半径)

中间拉深：r =（dn-1-dn-2t）/2

式中       r ——拉深凸模圆角半径；

              r` ——拉深的凹模圆角半径；

              R ——零件内圆角半径；

              dn-1——第n-1次拉深圆筒体直径；

              dn ——第n次拉深圆筒体直径；

              t  ——板料厚度。

1.4.21 料薄凸缘宽的拉深件不宜采用一般的压边圈

为了保持压边力的均衡，防止压边圈将毛坯压得过紧，料薄凸缘宽的拉深件不宜采用一般的压边圈，而要用有限位装置的压边圈，通常取

              s =1.2t

式中       s ——限制距离；

              t ——板料厚度。

1.4.22 连续拉深的带料不能用冷作硬化大的材料